Le nouveau complexe présente les avantages suivants:
- Les opérations de fusion du métal et d'alliage de la masse fondue sont séparées. Pour faire fondre le métal, deux fours d'une capacité de 35 tonnes sont utilisés. Pour l'alliage de la masse fondue, un mélangeur d'une capacité de 30 tonnes est utilisé. Tant dans les fours que dans le mélangeur, un soufflage par le bas de la masse fondue avec de l'azote est à condition de.
- Les fours de fusion utilisent des brûleurs à gaz régénératifs plus efficaces pour réduire la consommation de gaz pendant la fusion des métaux.
- Une machine de coulée semi-continue hydraulique est utilisée à la place d'une machine à câble de type parachute, grâce à laquelle l'écart des lingots par rapport à la rectitude dans la direction longitudinale est minime.
- Le nombre de moules sur les tables de coulée a été augmenté, ce qui permet d'obtenir 36, 54 ou 60 lingots d'aluminium en une seule coulée, selon la taille standard (9,7 ou 5 pouces, respectivement).
- Pour le traitement thermique (homogénéisation) des lingots, deux fours d'homogénéisation et une chambre de refroidissement sont utilisés. Les fours d'homogénéisation assurent une direction du flux d'air réversible, tout en maintenant une température uniforme dans les fours à moins de 5 ° C. De ce fait, les lingots sont homogénéisés plus efficacement.
- Les processus automatisés de coupe, de marquage et d'empilage des lingots cylindriques augmentent la productivité du processus.
L'augmentation de la capacité de production permettra au groupe de sociétés ALUTECH d'étendre sa présence sur les marchés d'Europe occidentale. Et la mise en service d'une nouvelle fonderie contribuera à réduire le temps de production des produits finis, ce qui est particulièrement important pour les partenaires et clients de l'exploitation en période de forte demande.
